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密煉機混煉的工藝參數(shù)

1、填充系數(shù)與投料料（裝膠量）

一次性投料量的理論計算公式：混煉膠料的密度乘以密煉室的總?cè)莘e乘以填充系數(shù)。

肖式密煉機的平均填充系數(shù)為0.63；

本伯里密煉機平均填充系數(shù)為0.75.

有效容積=密煉機總?cè)莘e乘以填充系數(shù)。

根據(jù)經(jīng)驗，當(dāng)混煉膠的門尼粘度及硬度較低時，實際裝膠量應(yīng)比公式計算值高約10-15%，反之。由于加入膠料中的粉狀配合劑很松散，體積質(zhì)量小，混煉開始階段加入的配合劑總體積一般大于混煉室的有效容積，但是配合劑的總體積會隨著混煉的進(jìn)行不斷混入橡膠而減少。實際生產(chǎn)中，最佳混膠量還可以根據(jù)上頂栓下落速度的快慢及下落位置進(jìn)行驗證與預(yù)判。

2、混煉程序及加料順序

      一般活化劑應(yīng)在乙丙橡膠加入之后、炭黑加入之前加入；或與炭黑同時加入；

操作油應(yīng)該在炭黑等填料加入后馬上加入，過遲加入，有可能導(dǎo)致膠料表面打滑，難于分散，從而延長混煉時間；

硫化劑與促進(jìn)劑應(yīng)在其它配合劑分散后加入，但溫度應(yīng)控制在100度以下，以免混煉過程中發(fā)生焦燒。

3、混煉溫度

料在密煉機中混煉時由于摩擦及剪切作用會產(chǎn)生大量的熱。

     常當(dāng)增加轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速和增加密煉機上頂栓壓力時，均會因增大膠料剪切力和摩擦力而使溫度上升。

密煉機混煉過程中，膠溫不斷上升，一般是在規(guī)定的上限溫度到達(dá)之時結(jié)束混煉。混煉溫度較低時，膠料的粘度較大，配合劑的浸潤性和分散性差，設(shè)備負(fù)荷大，但剪切力也大，這對于低硬度膠料的混煉是有利的。而溫度過高時，膠料變軟，雖有利于粉劑與生膠的混合，但因剪切作用降低會不利于粉狀團(tuán)體的分散，而且給排料后的下片操作帶來困難。

對于不同配方膠料混煉溫度的設(shè)定通常取決于生膠或膠料的特性（如門尼粘度和硬度等），以及配方的特性（如填料粒徑、硫化體系等）。

與排膠溫度一樣，密煉機混煉乙丙橡膠的起始溫度對加速起步及混合分散也很重要。70度開始混煉的分散效果比50度的效果好。高填充混煉需要更高的混煉溫度，特別是大密煉機。油料經(jīng)預(yù)熱后再加入也有利于擴(kuò)散和分散。

4、混煉時間

操作中延長混煉時間雖能改善配合劑的分散，但時間過長也容易造成膠料過煉，或溫度過高而焦燒。

5、轉(zhuǎn)子速度

較低的轉(zhuǎn)子速度適用于混煉熱敏性膠料，或當(dāng)混入、分散過程中出現(xiàn)嚴(yán)重問題而延長混煉時間的情況。對高門尼粘度或高硬度的乙丙膠的混煉，一般采用低轉(zhuǎn)速。

混煉膠的冷卻、過濾和停放及質(zhì)量檢驗

1、冷卻

膠料混煉后必須冷卻，否則會在儲存期間，因溫度較高而可能發(fā)生焦燒和粘粘。通常的膠片在冷卻的時候加上隔離劑。密煉機膠料冷卻通常采用懸掛式膠片冷卻裝置進(jìn)行強制冷卻。

2、過濾

除了橡膠原材料中可能含有雜質(zhì)，膠料在配煉過程中也可能打入雜質(zhì)，為此應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品要求進(jìn)行慮膠。為防止焦燒，通常都是對不加硫化劑、促進(jìn)劑的母煉膠進(jìn)行慮膠

3、停放

與其他橡膠一樣，乙丙橡膠混煉膠經(jīng)混煉或過濾后，一般也要停放約24h以上才能使用。目的是消除膠料疲勞，松弛混煉時所受的機械應(yīng)力，減少膠料的收縮。

停放過程，配合劑會繼續(xù)擴(kuò)散，這就促進(jìn)了分散均勻，同時使膠料與炭黑之間進(jìn)一步生成結(jié)合橡膠，提高補強效果。www.ksmilianji.com